程璧光等人首先是观摩了现行装甲巡洋舰203mm主炮的制造过程。

整个炮管制造分成3个阶段，第1阶段是锻造粗坯，单根炮管需要22吨铁屑、16吨钢屑、16吨对铁渣进行脱碳、脱氧的优质石灰石等辅料，共计56吨的原料。

这些原料在送入平炉后加热到1700度后，分别浇铸成4根钢锭。

这4根钢锭将会分别被用来制造组成203mm主炮炮管的炮口套管，炮尾套管、外层炮管和内层炮管4个部分，如此复杂的过程是为了应对大口径火炮庞大的膛压。

尽管制造炮管最好的材料是镍铬合金钢，但由于镍和铬数量太少，如果整根炮管都用其制造成本能直接上天，因此江南炮管厂只在其中1根加入0.5吨镍和铬，混合后形成镍铬合金钢作为内层炮管，其余3根为普通钢，作为套管和外层炮管使用，这样可以在保证舰炮质量的前提下有效降低炮管造价。

随后，4块钢锭将被加热到1300度进行调质，让钢锭结晶更加均匀，也更适合后续的锻造。

为保证受热均匀，加热炉采用1氧化碳为燃料，直到钢柱被烧得通红，温度均匀后，才被拉到大型水压机上，锻压成炮管的形状圆柱体，成为最基础的粗坯，并再次加热到600度进行退火，消除冷却时产生的内部应力。

在制作粗坯的过程中，每进行1道工序都要对其进行非常细致的检查，尤其是内层炮管，必须确保没有任何裂纹。

因为内层炮管上哪怕是最细小的龟裂，在射击时巨大膛压的作用下都可能发生崩落，崩落的钢屑如果造成炸膛，轻则炮塔报废，重则战舰升天。

由于锻造过程中钢锭底部和顶部最容易出问题，所以锻造成粗坯后，第1步需要使用大型锯片切割机将首尾切除，切断部分约占整个钢锭总重量的25%；第2步，使用大型钻孔机的超长转头将钢锭中心钻空；第3步，装到大型铣削机上，车出炮管外壁外形；最后由大型膛铣机车好炮管内壁。

内层炮管内径必须是标准的203mm，外层炮管内径则通过1个复杂的计算公式计算后，车出1个略小于内层炮管外径的大小，并以相同的办法车出其余两者。

这4步处理好后，为了防止炮管在横放加工过程中产生变形，需将已经成型的粗坯立在大型立式加热塔中，使用高温矿物油作为介质进行内外表面硬化热处理，提高炮管的强度。

表面硬化完成后，再次以650c进行退火以去除内部应力。

到这1步，粗胚才能算是结束了制造流程，接下来还要通过1系列检测，以确定其弹性强度、屈服强度、延展率、断面收缩率、抗冲击度、硬度等指标是否达到要求。

只有所有的指标全部合格的粗坯，才可以进入第3阶段，也就是精细加工。

先将外层炮管立起来，加热膨胀后，通过特种吊车，快速将内层炮管插入外层炮管，如此精细的操作需要这个阶段的操作工人有着非常熟练的技术和丰富的经验，不管是对金属热处理变形进行精密的计算，还是熟练工人紧密的配合，如果哪怕比设计误差大了1点点或是工人有轻微的疏忽，最终内外层炮管也无法装在1起，最外城的套管分成炮口和炮尾也需要进行类似的操作。

按照厂里的说法，这些操作工的工资都快赶上厂里中层领导的薪水了，足见这1过程的高要求。

当4层炮管全部结合在1起后，接下来需要进行整形，即使用大型铣削机和膛铣机对内外壁进行最后的成型铣削。

铣削之后则是决定火炮精度最关键的1道工序，用大型膛线机在炮管内壁上制出膛线，这是所有工序中精度要求最高的1步。

车好膛线后还要进行身管内膛线镀铬，这在诸多工艺中，相对花费可算是最高的，就这0点几毫米的铬可以使炮管的使用寿命提高两到3倍。

最后为火炮装上炮闩，完成制造，进入靶场实验阶段，对其炮膛最大膛压和初速、极限射程和有效射程、命中精度、使用寿命以及各种炮弹的穿甲效能进行全方面的测试，1旦有不合乎设计标准的便要重新设计制造。

对于每根出场的火炮炮管，都会有海6军驻厂验收委员进行验收。

“这些炮管成品率如何？”程璧光摸着1根准备出厂的45倍径仿阿姆斯特朗305mm舰炮——03丙号舰主炮，问道。

“45倍径203mm炮管合格率约为18.83%，50倍径203mm炮管合格率约为10.32%......”当说到305舰炮的时候，炮厂经理忍不住叹了1口气，“40倍径305mm炮管合格率仅为4.53%，至于45倍径的，目前尚没有成果。”

“程将军，这成品率但凡再降1%，那厂子都得倒闭喽。”炮厂经理这话却是不假，国造大口径火炮1直以来都是亏本状态，要不是靠着同盟条约从英国狠狠的淘了1笔海军尖端技术，那指不定还要搞到猴年马月。